Da un paio di anni presente nella produzione additiva per i ricambi destinati alla Divisione Veicoli Commerciali, ora Mercedes sbarca nel mondo dei modelli storici. Ecco i primi dettagli.
Nuove possibilità di progettazione, esecuzione esatta dei componenti; tempi di consegna più rapidi e meno costi: il legame tra filiera automotive e procedimenti di stampa 3D è sempre più stretto. Le tecnologie di sviluppo componenti attraverso il deposito di materiali in strati sovrapposti partendo da un dato di progettazione tridimensionale descritto in un file digitale rappresentano una “voce” tenuta nella massima attenzione da parte dell’industria dell’auto (lo aveva già dimostrato, in questo senso, un rapporto a cura di Allied Market Research stilato nel 2017, nel quale si prevede che l’industria della stampa 3D per componenti auto potrebbe raggiungere, nel 2023, un giro di affari nell’ordine di 2,73 miliardi di dollari, con una crescita percentuale media annua dei ricavi di oltre il 19%). La sfida che attende aziende, società e start-up di prototipazione riguarda lo sviluppo di componenti in grado di assicurare adeguate capacità di carico. Una questione che, una volta superata, potrebbe mutare radicalmente la filosofia di costruzione dei veicoli.
Per il momento, l’attenzione dei big player del comparto automotive si focalizza sui ricambi. E Daimler AG, in questo senso, non rappresenta alcuna eccezione: già attiva dal 2016 nel settore della stampa 3D attraverso la produzione di parti di ricambio per la propria lineup Veicoli Commerciali, in queste ore i vertici della Stella a Tre Punte comunicano il debutto delle metodologie di produzione additiva mediante il processo di creazione “powder bed” che con uno o più raggi laser crea la geometria del componente desiderata mediante sinterizzazione o fusione (in questo modo è possibile lavorare materiali differenti, come metalli e materie plastiche), nel settore dei ricambi per veicoli storici. Daimler AG, del resto, dispone di quasi trent’anni di esperienza in questo settore, principalmente rivolta alla prototipazione da parte della Divisione di ricerca e sviluppo Daimler Research Group, con sede ad Ulm.
Tecnicamente, indica Mercedes-Benz Classic, annuncia che, dopo avere “Superato le severe garanzie di qualità Mercedes-Benz”, alcuni ricambi per modelli d’epoca sono in procinto di arrivare sul mercato: si va, ad esempio, dal’asta di supporto dello specchio retrovisore interno per la leggendaria Mercedes 300SL Coupé (la “Serie W198”) ai portacandela, ai kit attrezzi in dotazione; nonché i rulli a scorrimento per il tetto apribile destinati all’equipaggiamento delle serie W110 (1961-1968), W111 e W112 (1959-1971) e W123 (1976-1985).
Più in dettaglio, il supporto specchio interno della celebre “Ali di Gabbiano” prodotta fra il 1954 ed il 1957, può adesso essere fornito come ricambio aftermarket originale tramite la rete Mercedes-Benz Classic Center. Analogamente all’accessorio dell’epoca, anch’esso viene realizzato in lega di alluminio, e successivamente sottoposta a cromatura superficiale di elevata qualità. C’è una differenza, di natura strettamente “pratica”: anziché 42,5 mm di lunghezza, il nuovo componente realizzato in stampa 3D misura 107,5 mm; permette quindi di posizionare lospecchio un po’ più in alto, a tutto vantaggio della visuale posteriore. Il supporto necessario a collocare la candela nel suo alloggiamento prima del serraggio, già facente parte della dotazione di attrezzi di bordo dell’epoca, viene prodotto in robusto poliammide termoplastico; anche in questo caso c’è una modifica rispetto al ricambio originale: anziché da un connettore femmina, a mantenere la candela saldamente in posizione c’è un magnete progettato ad hoc. Sempre in poliammide PA12 è il kit di rulli scorrevoli per il tetto apribile.
Fra gli esempi più noti in materia di stampa 3D, ricordiamo il continuo sviluppo di tecniche di produzione additiva da parte di Ford (pioniere in questo senso, avendo acquistato nel 1988 la terza stampante 3D prodotta al mondo) per l’impiego nelle fasi di progettazione; l’avvio, da parte di Opel, dello sviluppo produttivo di utensili in materiale plastico da destinare ad alcuni stabilimenti europei; la realizzazione delle appendici aerodinamiche per Bmw M8 GTE che ha debuttato nella stagione agonistica appena conclusa; sempre da parte del Gruppo Bmw, l’esecuzione della pannelleria abitacolo di Mini JCW Concept svelata al Salone di Francoforte 2017; l’ultima generazione dei processi di stampa 3D, illustrata lo scorso gennaio in occasione del CES di Las Vegas che avviene in virtù dell’applicazione di nuovi software che rendono il prodotto “intelligente” essendo in grado di produrre nuovi materiali e nuove leghe metalliche con sempre maggiore rapidità e precisione (qui un nostro approfondimento tecnico); Volkswagen, dal canto suo, ha realizzato in stampa 3D circa 2.000 componenti per il prototipo I.D. R Pikes Peak vittorioso alla “Race to the Clouds” lo scorso giugno. Da segnalare, infine, la concept Blade esposta al CES 2017: un veicolo realizzato interamente attraverso la stampa 3D da parte di Divergent 3D, azienda attiva da alcuni anni nel settore dei ricambi auto realizzati con il metodo della produzione additiva e che, nell’autunno 2016, aveva comunicato la firma di un accordo con PSA Groupe per la realizzazione di progetti comuni attraverso le tecnologie di produzione additiva.
