Audi e-tron: prodotto il primo esemplare

In perfetto orario con la “tabella di marcia” comunicata nelle scorse settimane, Audi conferma in queste ore la presentazione ufficiale di e-tron, il primo SUV di Ingolstadt a propulsione totalmente elettrica già al centro dell’attenzione, al Salone di Ginevra 2018, di un’anteprima al grande pubblico invitato ad una prima visione dello Sport Utility realizzato dal marchio dei Quattro Anelli secondo una nuova strategia di elettrificazione della propria gamma e di sviluppo hi-tech. Audi e-tron verrà svelato, in configurazione definitiva, lunedì 17 settembre, in diretta streaming da San Francisco (5,30 ora italiana). Contestualmente al vernissage di e-tron, Audi darà il via alla fase di prenotazioni negli USA, dopo l’avvio delle ordinazioni in Norvegia (decisione strategica essendo il Paese scandinavo, insieme alla Germania, uno dei principali mercati europei per il settore dell’auto elettrica) e – come avvenuto lo scorso aprile, in occasione del Rome ePrix di Formula E nel quale Audi aveva esposto la futuribile concept  e-tron Vision GT – delle pre-ordinazioni anche in Italia, seppure nel nostro caso si trattava delle prime 200 unità ordinabili (attraverso il sito Web dedicato e-tron.audi.it) dietro il versamento di una caparra di 3.000 euro.

Nel frattempo, il nuovo SUV “zero emission” Audi e-tron è realtà concreta: la e-factory Audi di Bruxelles (che i vertici di Ingosltadt presentano come il primo impianto industriale automotive di segmento premium al mondo “carbon neutral”, nel quale cioè i processi di lavorazione ricevono energia da fonti rinnovabili, e dove nel contempo vengono promossi progetti di attenzione all’ambiente) ha deliberato il primo esemplare “di serie” di e-tron. Un evento salutato dalla presenza di Peter Koessler, membro del Board per Produzione e Logistica di Audi, e dell’amministratore delegato di Audi Bruxelles, Patrick Danau. “Audi e-tron è un veicolo-pioniere per le innovative tecnologie delle quali viene dotata, ad esempio gli specchi retrovisori esterni virtuali, che vengono abbinate alle tradizionali doti dinamiche Audi”, commenta Koessler.

L’importanza della dotazione hi-tech alla base del progetto e-tron era già stata, nelle scorse settimane, al centro di una anticipazione che illustrava, in anteprima, le peculiarità essenziali del primo Sport Utility 100% elettrico di Ingolstadt. Sistemi di bordo di ultima generazione, nuova plancia a disegno avvolgente (frutto di un progetto di design “Wrap Around”) abbinata all’Audi Virtual Cockpit e ad un sofisticato impianto audio Bang & Olufsen; un attento lavoro di studio sull’aerodinamica del veicolo (appena 0,28 il Cx ottenuto) rivolto alla minimizzazione dei fruscii esterni ed al contributo che i flussi dell’aria, adeguatamente canalizzati, possono apportare all’efficienza della vettura; assetto a sistema Adaptive Air Suspension (molle pneumatiche ed ammortizzatori regolabili che abbassano in automatico l’altezza del corpo vettura quando il veicolo supera i 120 km/h, per una ulteriore riduzione della resistenza aerodinamica) con specifica carenatura nel sottoscocca; modulo powertrain alimentato da batterie da 95 kWh in grado di fornire, secondo il nuovo ciclo WLTP, un’autonomia indicata nell’ordine di 450 km; e la presenza, come accennato, degli specchi retrovisori esterni “virtuali” (sistema, innovativo nella “normale” produzone di serie, che si avvale di uno schermo OLED da 7” con telecamere e viene controllato dall’infotainment di bordo).

Riguardo alle linee di produzione, certificate “carbon neutral”, di Bruxelles nelle quali ora avviene la produzione di Audi e-tron, l’amministratore delegato Patrick Danau esordisce scandendo i momenti chiave dello sviluppo ecofriendly da parte del marchio dei Quattro Anelli: “Audi ha creato molteplici competenze interne per la produzione di e-tron. Un obiettivo divenuto strategico per lo sviluppo autonomo delle tecnologie delle batterie e del sistema di trazione, e perseguito attraverso la riqualificazione del personale, la progettazione e lo sviluppo delle fasi di produzione”. “Il nostro stabilimento di Bruxelles è stato totalmente modernizzato per la produzione del nuovo e-tron. Si tratta del primo sito al mondo nel segmento premium certificato carbon neutral”, aggiunge Peter Koessler.

Nel dettaglio, le linee di produzione Audi di Bruxelles, esistenti dal 1970 come stabilimento Volkswagen (vi venivano prodotti vari modelli della lineup di Wolfsburg), collocate nel distretto di Forest, a sud-ovest della capitale belga e che attualmente impiegano circa 3.000 persone, vennero rilevate da Audi nel 2007. Dopo l’acquisizione da parte del marchio di Ingolstadt, per lo stabilimento belga ebbe inizio una nuova era, il cui primo capitolo di rilievo fu, nel 2010, il via alla produzione di Audi A1 e, successivamente, di altri modelli della serie (come conseguenza dell’avvio alla produzione di e-tron, l’assemblaggio di A1 verrà gradualmente trasferito negli stabilimenti catalani di Martorell).

I programmi di riconversione, finalizzati all’assemblaggio del primo modello Audi di serie a propulsione totalmente elettrica, hanno riguardato, negli ultimi anni, i reparti carrozzeria, verniciatura ed assemblaggio. Inoltre, all’interno del complesso è stato edificato un nuovo “hub” da destinare alla produzione di batterie “in house”. Ciò, sottolinea Audi, indica che produzione dei corpi veicolo e degli accumulatori può avvenire in simultanea sui due km delle linee di produzione (sistema industriale “Just in Sequence”): una volta completata questa doppia fase, il pacco batterie finito viene trasportato nell’area di pre-assemblaggio del telaio. Dopodiché, in una concatenazione di passaggi successivi, avviene la “costruzione” dell’intero veicolo: l’assale anteriore (già ancorato al motore elettrico anteriore, ad riduttore relativo e all’elettronica di potenza dedicata), seguita dalla posa dei cavi ad alta tensione dei corrispondenti cablaggi per l’impianto di raffreddamento powertrain; infine, è la volta dell’assale posteriore e delle restanti unità motrici a zero emissioni. Una volta completata la fase di montaggio dei motori, dell’impianto elettrico relativo, dell’avantreno e del retrotreno, avviene l’accoppiamento delle varie parti, in un processo completamente automatizzato; nello stesso momento, il veicolo viene a sua volta corredato delle apparecchiature di ricarica e connessioni. Lo “step” successivo riguarda un completo programma di collaudo al banco prova, che simula tutte le principali situazioni di guida che la vettura incontrerà in seguito: una fase preludio ai primi test su strada, effettuati dai collaudatori Audi Bruxelles sul tracciato di prova dello stabilimento.

Riguardo alla sostenibilità ambientale indicata da Audi per il proprio stabilimento di Bruxelles, occorre ricordarne la produzione dell’energia idroelettrica funzionale al complesso industriale, prodotta da fonti rinnovabili, compresa quella solare: sui tetti dello stabilimento sono stati installati 37.000 metri quadri di pannelli fotovoltaici, in grado di produrre circa 3.000 mWh di energia elettrica all’anno. Dati alla mano, sottolinea Audi, l’utilizzo delle fonti rinnovabili aiuta ad una riduzione, fino a 14.230 tonnellate, delle emissioni di CO2 su base annua. Inoltre, un sofisticato impianto di ventilazione presente nel reparto verniciatura permette una ulteriore riduzione del consumo energetico (fino a 8.159 MWh all’anno), e una unità modulare collegata alla rete di alimentazione contribuisce al processo eco friendly dell’impianto Audi di Bruxelles con la produzione di 2 MW di energia elettrica e impiega il calore creato per la produzione di acqua calda.